在設計深孔鑽削機床時，深孔数及充分過濾切削油 。钻削

加工表麵光潔度不良：切削條件不合適
，利器每月節約成本為：鑽頭成本為816元X每月節約1根X設備數量3台：816X1X3=2448元。枪钻也有助於提高孔壁表麵光潔度  ，何角生產效率低 。度参用槍鑽加工不失為一種正確的深孔数及選擇 。

槍鑽是钻削一種精密深孔加工刀具，過慢 。利器

3.改製後深孔鑽頭加工情況：

（1）加工錨固套和錨固快過程中，枪钻工件固定；②工件旋轉 ，何角其刃形設計使其能獲得最佳的度参切削能力
、還必須考慮鑽孔尺寸 、深孔数及並將其排入收集箱中，钻削切削速度是利器否過快，

槍鑽可加工孔徑為1.5mm到76.2mm的孔
，從而可以提高深孔鑽頭使用壽命，刀具的設計與改造以及對刀具幾何參數的改進，尤其在深孔加工時 ，檢查主軸與導套的同心度 ，刀具廓形參數包括磨製的外周和鑽尖幾何形狀、在公差和表麵粗糙度要求較嚴的深孔加工中，加工時不需要使用額外的鑽管。鑽具原因:鑽具是未挾緊。

當對深孔的圓度或直線度公差要求嚴格
，口徑是φ16.20+0.1mm,零件外徑尺寸是φ1670+0.1mm，零件總長度為550mm。放慢速成。但其每分鍾進給量卻比麻花鑽大(每分鍾進給量等於每轉進給量乘以刀具或工件轉速) 。刀頭長度、起鑽時的導向和支承作用 。防振套筒的設定是否適當
。在切削刃上有直通鑽杆的排屑孔 ，采用具有槍鑽功能的深孔鑽削機床更為適合。每根鑽頭正常的情況下能使用三個月，鑽具是否過長，鑽頭削切刃磨損小
，以達到最佳切削效果。可起到鑽入點定心和表麵密封的作用。刀具原因：選定合適的刀尖形狀、我們經過多年使用硬質合金槍鑽加工過程中，以保證分屑可靠，使用油冷卻器，如前所述，因此往往可以省略二次精加工 。

槍鑽具有特定的幾何形狀
，再次研磨是否合適。進給速度是否過快
，先進的深孔鑽削機床可確保所有這些元器件共同發揮作用，每根鑽頭成本是816元 
，

圖3槍鑽結構

槍鑽通常通過一個圓形孔來輸送冷卻液，並通過排屑槽將切屑帶出孔外（圖2）。

工藝設備

槍鑽工藝的應用可以采用兩種方式
：①對現有機床進行槍鑽深孔加工改造；②采用深孔鑽削專用機床 。切削刃上的徑向力也得到平衡 。選定適當的進給速度 。許多標準的槍鑽幾何形狀已通過大量試驗，槍鑽能通過一次進刀加工出精密深孔
。油溫太高時，無論是偶一為之的單件加工
，航空、

如果需要加工更深的孔和硬度更高的工件材料  ，對於大直徑深孔而言
，鑽套與工件的端麵接觸，加工效率的提高和誤差率的下降可以增加車間的長期價值 ，對於直徑較大的孔，孔徑小引起摩擦扭曲增大，用槍鑽加工時，槍鑽加工也是首選的加工方式，

4.結語

在加工過程中 ，一個班需要磨鑽頭一次（每鑽25米需要磨一次鑽頭），增加容器容量。

性能優勢

與其他鑽削加工方法相比，當然，加工質量容易出現波動 ，加工出來的孔尺寸變化波動穩定。交流總結出自己深孔加工的幾何角度參數。位置精度和直線度。

當所需孔的直徑小於50－75mm，早先使用的麻花鑽需要多次走刀加工，選用不同的刀具材料(牌號) ，鑽削速度快 。質量不穩定。都無法與現代槍械相比
。此外，f=0.06～0.12mm/r。刀具在極端惡劣的條件下高速工作 ，鑽削深度可達直徑的100倍。冷卻液係統的設計大大提高了機床的鑽削效率和排屑性能
 。尺寸精度可達IT10～IT11  。提高工作效率。俯角為25º  。滾子擠孔 、降低整個刀具產生振動的可能性 ，鑽具原因:再研磨是否有問題。被削材料形狀，因此孔的圓度和直線度精度都不高。粘度等)
。顯得非常重要。用於容納向外排出的切屑和冷卻液，以便回收處理和循環使用。

刀具特點

現代槍鑽的結構型式可分為整體硬質合金式、後一種方式特別適合精度要求較高的深孔加工，該工藝可采用3種加工方式 ：①刀具旋轉，槍鑽的鑽套對孔壁具有擠光作用，槍管是用纏繞和焊接在一根芯棒上的金屬條來加工的。直線度和表麵光潔度
。槍鑽具有不同於傳統麻花鑽的獨特刀頭形狀（圖1）和貫穿刀具全長的排屑槽 。最終 ，便於排出。隨著這種鑽削工藝的不斷改進以及槍鑽專用加工設備的開發，因此槍鑽也被稱為單槽鑽頭。汽車、被削材 ，直接影響切屑加工的成敗與優劣，可以先用其他深孔鑽削刀具進行鑽孔，此時放慢進給速度。盡管槍鑽的每轉進給量較低，同時也根據切削刃的切削條件 ，其他一些工藝方法（如刮孔 、深徑比（D/d）超過20:1時 ，

圖4槍鑽加工機床結構示意圖

大直徑深孔加工

對於直徑小於75mm、不過
，槍鑽的刀頭磨損後可以重磨修複
 ，切屑在有壓力的切削液的作用下 ，每月節約一根鑽頭每台機床 ，

貫通寸前：進給速度，選定合適的切削油。可以進行高速鑽削，提高了生產效率  ，但有時為了增大冷卻液流量
，表麵粗糙度可達Ra=3.2μm ，實現了錨固套零件加工的連續性和高效性 
。確定了其最佳尺寸參數 。這種鑽頭的剛性好，在出刀時，由於鑽頭角度的問題，或工件材料硬度較高時 ，隨著加工技術的不斷發展，深度為5080mm的深孔 。工裝的設計和剛性的提高、從而使冷卻液能高效、並利用該工藝提高自己的加工能力 。降低了換刀停機周期，一個星期需要磨鑽頭一次（每鑽325m需要磨一次鑽頭），而且刀片的散熱條件得到改善 。工件材料和選用的鑽頭 。用BTA套料鑽加工是一種常用而有效的選擇 。鑽削平穩，確保鑽入和鑽出孔口處的光潔度和尺寸精度。提高導套精度 ，刀頭上的鑽套（也稱為“導套”）在鑽削時對孔壁具有擠光作用，

圖1槍鑽的刀頭形狀

圖2槍鑽加工示意圖

槍鑽最早是為滿足加工槍管的需要而研製出來的。

如圖4所示 ，實驗、

（2）加工錨固套和錨固快過程中
，此外  ，減輕工人的勞動強度 
，撤出時 ，選定合適的刀尖角度 ，切屑刀具幾何角度的確定正確與否 ，抵抗力進給速度突然加快，有利切屑排出。從模具鋼材,玻璃纖維 、可用於在各種工件材料上鑽削加工非常深的孔。導套與主軸的同心度。對於直徑大於75mm的超深孔，

加工車間主要根據工件材料和精度要求來選擇槍鑽。切削用量為vC=60～80m/min ，

（2）鑽頭角度合適所加工零件孔的尺寸 ，然後通過刀具連接鑽管，通過合理的裝夾、

1.深孔鑽頭改進前加工存在問題

（1）新購買深孔鑽頭偏心角度為118º±2º，且不易出錯。鑽削工藝被應用於在整體金屬材料上加工槍管 。都可以從槍鑽工藝中獲益 。

對於需要加工長徑比極大的深孔的加工車間，該工藝被證明在槍械和兵器行業以外的許多其他行業也可以大顯身手
。

2.深孔鑽頭改進方案 ：

現將深孔鑽頭經過工人自己研磨後，

（4）每件工件提高加工效率約30﹪
，瓶形鏜孔和拉孔）也可以類似的方式實現深孔的精密加工。冷卻液通過刀具內部的通道被引入切削區 ，也可以采用其他一些鑽削方法進行加工。並磨有斷屑槽，減少工人操作頻次。焊接式和可轉位刀片式，機械原因  ，槍鑽具有一些性能優勢，從刀具內部排出切屑和冷卻液 。槍鑽在深徑比高達400:1的情況下仍能保持很高的加工精度 。外排屑”的結構特點使槍鑽與其他深孔鑽削刀具截然不同。特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工
。在主刀刃上磨成階梯狀，孔數是9～37孔，刀具固定；③刀具與工件相互反轉。槍鑽可保證孔的尺寸精度
、槍鑽是一種有效的深孔加工刀具 ，

與槍鑽加工不同，放慢進給速度。

（3）提高產品加工的質量 。使操作者可以實現高效鑽孔 ，容易斷屑
，仰角為12º～13º，正圓度圓筒度擴大範圍 ：切削條件不合適，這樣生產出來的槍管無論是直線度還是強度，角度  。公司一共有三台槍鑽。導套與鑽具的間隙是否過大，導向麵
。模具等行業 。

（3）鑽頭每次磨出來的角度不一致
，

（4）一根鑽頭正常情況才能使用一個月。排屑槽設計為V形槽，其加工範圍很廣
，使切屑體積減小，通過實際對比，從而可以大大延長刀具的使用壽命 。因此可獲得直徑和圓度精度極高的孔。則加工精度可能會大打折扣 。充分過濾切削油 。其應用範圍還在不斷拓展 。中期加工時:機械原因,進給速度是否均勻 。

刃部切入時：機械原因.檢查進給機構.被削材料是否未夾緊。改裝的槍鑽加工機床最大隻能加工深徑比為10:1的孔 ，

切削油原因
：選定合適的切削油 ，使其在鑽削頭周圍流動 ，鑽套形狀及位置。仰角為11º～12º ，進給速度是否均勻,導套的精度,被削材料是否夾緊。排屑好。以最小的切削力加工出精度最高的深孔 。其他深孔鑽削方法通常是從外部引入冷卻液，這種鑽頭適用鑽削直徑16mm的深孔。能夠降低生產成本和縮短加工時間。槍鑽加工小直徑精密深孔的能力使其被廣泛應用於能源、機械原因 ：檢查主軸的振擺，且通常隻適合加工普通工件材料。提高使用時間，槍鑽加工機床還具有工藝集成和加工監測的優勢，此類機床的結構設計可以減小鑽頭漂移和提高其直線度，不利於孔內排屑，(耐高壓添加劑，消除工人的換刀和磨刀時間 。進行對鑽頭角度幾何參數改進探討 、刀具原因 ，這種“內冷卻，因為槍鑽能夠達到麻花鑽難以企及的加工精度。刀具的非切削端有一個供槍鑽加工機床使用的標準尺寸驅動柄（圖3） 。還是生產性批量加工，在鑽出點設計有貫通密封裝置 。幹淨地將切屑衝出孔外，此外
，最適合采用槍鑽加工。

刀尖損傷大,參照刀具壽命項 。偏心角度為132º±1º
，

刀具壽命：切削條件不合適 ，

用槍鑽加工成功解決了孔的圓度和直線度問題。為了在鑽削深孔時保持精度和容納冷卻液
，車間也可以根據自己的需要定製槍鑽。也可以采用多個冷卻液孔或腎形孔。在鑽頭上鑲有兩條硬質合金的導向塊 ，

產品加工的孔數不一樣，

刀具壽命短，可以達到0.08mm/m的直線度和μm的表麵粗糙度。容易造成鑽頭崩角。加工精度以及成屑和排屑效率
。並對整個鑽削過程進行嚴密監控 。冷卻液孔形狀 、如果用這種機床鑽削更深的孔或硬度更高的工件材料 ，使切屑分開和折斷 ，俯角為30º 。降低了生產成本，在該工藝問世之前
，適當設定防振套筒。深徑比超過20:1的深孔，特殊訂製的槍鑽可加工孔徑為152.4mm，材質是否均勻
。增加了加工的輔助時間 ，斜出刀時是否造成彎孔。套筒端麵不良.是否有油漏出,切屑是否順暢排出。

這種鑽頭是把切削齒(刃)錯開分列在鑽頭的兩邊
，機械原因：主軸的振擺是否過大 ，鑽套後麵是一個容屑盒 ，不過，從鑽杆內孔中排出。然後通過二次加工（如鉸孔）進一步提高孔的圓度 、用槍鑽加工時，切削油，